连接器的组装因素分析

电子连接器制作的最终阶段是成品拼装。将电镀好的插针与注塑盒座接插的方法有两种：独自对插或组合对插。独自对插是指每次接插一个插针;组合对插则一次将多个插针一起与盒座接插。不管采取哪种接插方法,制作商都要求在拼装阶段检测一切的插针是否有缺漏和定位正确;别的一类常规性的检测使命则与连接器合作面上间距的丈量关。

和冲压阶段一样,连接器的拼装也对自动检测体系提出了在检测速度上的挑战。尽管大多数拼装线节拍为每秒一到两件,但关于每个通过摄像头的连接器,视觉体系通常都需完结多个不同的检测项目。因而检测速度再次成为一个重要的体系性能指标。

拼装完结后,连接器的外形尺度在数量级上远大于单个插针所答应的尺度公役。这点也对视觉检测体系带来了另一个问题。例如：某些连接器盒座的尺度超越一英尺而具有几百个插针,每个插针方位的检测精度都必须在几千分之一英寸的尺度范围内。显然,在一幅图像上无法完结一个一英尺长连接器的检测,视觉检测体系只能每次在一较小视野内检测有限数目的插针质量。为完结整个连接器的检测有两种方法：运用多个摄像头（使体系消耗增加）;或当连接器在一个镜头前通过期接连触发相机,视觉体系将接连摄取的单祯图像"缝合" 起来,以判别整个连接器质量是否合格。 后一种方法是PPT视觉检测体系在连接器拼装完结后通常所选用的检测方法。

"实践方位"的检测是连接器拼装对检测体系的另一要求。这个"实践方位"是指每个插针顶端到一条规定的规划基准线之间的间隔。视觉检测体系必须在检测图像上作出这条假想的基准线以丈量每个插针顶点的"实践方位"并判别其是否到达质量标准。然而用以划定此基准线的基准点在实践的连接器上经常是不可见的,或者有时出现在别的一个平面上而无法在同一镜头的同一时间内看到。甚至在某些情况下不得不磨去连接器盒体上的塑料以确认这条基准线的方位。