锂电行业方形铝壳电芯在氦检方面存在以下痛点

摘要

越来越多锂电池公司认识到在密封性检测方面，采用氦检替代传统气检，在检漏效率和检漏精度方面可以实现大幅提升。

安全是动力电池永恒的话题。

近年来，中国新能源汽车产销量持续增长，带动整个新能源产业链发展壮大。然而新能源汽车起火事故也在逐年攀升，行业乱象频出，动力电池安全屡次被推上舆论的风口浪尖。

当前，各大电池企业都在积极改进制造工艺和升级产线，从制造层提升产品品质。同时电池企业也在采用各种检测手段进一步提升电池的安全性，其中泄漏检测是把关电池安全必不可少的环节。

众所周知，泄漏会让锂电池出现电解液挥发、水分渗入、鼓胀等诸多问题，进而导致锂电池性能下降乃至起火爆炸。电池壳体的密封性直接决定了电池的安全性能，因此提高锂电池泄漏检测的精度和效率至关重要。

目前，越来越多锂电池公司认识到在密封性检测方面，采用氦检替代传统气检，在检漏效率和检漏精度方面可以实现大幅提升。

值得注意的是，当前行业普遍认为锂电池氦检就是一次氦检和二次氦检，而广舜检测技术（上海）有限公司（以下简称：广舜检测）却对此拥有不一样的理解并提出更优的解决方案。

广舜检测总经理应武认为，目前锂电行业方形铝壳电芯在氦检方面存在以下痛点：

痛点1：氦检设备买的起但检测成本高昂

氦检设备采用氦气作为示踪气体进行电芯的泄漏检测，这个过程必然会消耗氦气。但在实际应用中，锂电池行业的普遍现状是，氦气消耗量过大导致电池企业检测成本上升。

以盖板周边焊后，注液前的氦检工位（行业一般称为一次氦检，或者前氦检）为例，目前行业常见的12ppm节拍的一次氦检设备，1罐40L/13.5MPa的氦气，只能测试2-5万个电芯，年消耗氦气费用在20-40万元之间。

再加上二次氦检的氦气用量，一条12ppm的产线，年消耗氦气在30-50万人民币之间，按5年折旧测算，该条12ppm的产线在全生命周期内需花费氦气150-250万元。

氦是宇宙中第二丰富的元素但在地球上的含量极为稀少，用途广泛，是一种战略资源。中国的氦气主要依赖进口，成本高昂。在此情况之下，氦气消耗过大会导致电池企业检测成本增加，不利于企业提升竞争力。

痛点2：二次氦检难以解决封口焊后的密封性检测问题

封口焊接是方形铝壳电芯最后一个密封工艺。传统解决封口焊后密封性测试思路，是采用二次氦检机。

但在实际应用中，二次氦检后的电芯在封口处依然有偶发的漏液现象发生。

原因是电芯在二次氦检过程中，由于胶塞的阻断作用，原本作为示踪气体的氦气，无法到达铝片焊接处导致检测失效。

总体来看，目前锂电池二次氦检检出的不良品可分为：误判，盖板周边焊的不良，极少部分的封口焊接不良（胶塞不良）等。这意味着二次氦检还需进一步优化。

作为一家革新的国际高品质泄漏测试方案提供商，广舜检测致力于提供更可靠的检漏方法。针对上述痛点，广舜检测针对性的推出了高性能前氦检机和封口铝片氦检机，解决氦气消耗大和检测不完善的问题。

其中，广舜检测推出的高性能前氦检机可以大幅提升检测效率，在12ppm产线上1罐氦气可以检测百万个电芯，大幅提升电芯品质。配合公司研发的高效氦气回收机，可节约95%以上的氦气费用。

同时也可以减轻锂电池企业在氦气采购、存储、运输、更换等方面的压力，助力电池企业进一步降本。

相比前氦检，封口铝片焊接的密封性检测难度更大，进而对检测设备提出更高的要求。

对此，广舜检测历时2年研发推出封口铝片氦检机，该设备可守住胶钉老化失效后的密封防线，极大程度杜绝水汽、杂质进入电芯，从而防止电解液泄露。

业内人士认为，从产品质量提升角度来看，电池厂会越来越重视氦检，同时也对氦检设备企业提出更高的要求。而广舜检测致力于提供更可靠的检测方法，为锂电行业带来新的氦检思路和方案，进一步提升国产电池安全和性能。

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