动力电池回收工艺流程

动力电池回收包括检测、拆解工序、破碎工序、分选、湿法工序和材料再生等阶段依然存在工艺、技术瓶颈等难题待解。

新能源汽车的快速发展，拉动动力电池需求。2019年中国动力电池出货量达到71GWh，增长2015年到2019年复合增长率达43.2%。随之而来的是巨大的动力电池回收市场需求，预计2020年底动力电池年退役量将超20万吨。

针对不符合动力电池梯次利用的退役动力电池，需进行再生利用，回收电池中的镍、钴、锰、锂等材料，或对再生后的电池材料进行修复，进而提升回收价值。

不过，动力电池回收包括检测、拆解工序、破碎工序、分选、湿法工序和材料再生等阶段依然存在工艺、技术瓶颈等难题待解。

在此背景下，8月26-27日，2020先进电池材料集群产业发展论坛在深圳机场凯悦酒店举办，此次论坛由深圳先进电池材料产业集群主办，深圳市清新电源研究院、高工锂电、高工氢电联合承办。

现场来自锂电产业链企业高层、行业专家、高校学者共就“电池核心关键材料技术及产业前景”、“电池制造创新工艺及发展趋势”、“储能与电池回收产业前沿技术”及“氢燃料电池核心材料创新突破与应用趋势”等多个行业内热点展开深入探讨，寻路产业未来。

其中26日上午，南方科技大学王树宾博士发表“退役动力电池资源化的技术瓶颈及其展望”的主题演讲，重点介绍了现有退役动力电池回收存在的挑战及应对之策。

王树宾指出，退役动力电池一般要先检测是否符合梯次利用，不符合的再经过放电、拆解、破碎、分选、湿法回收、材料再生等资源化利用工序，最后制备新的动力电池，装入新能源汽车。当前每个阶段均存在不同的技术瓶颈。

如放电-拆解-破碎过程中存在放电效率低、破碎物料包裹严重、剥离效果差等问题；在分选中存在分离精度低、黑粉铜铝含量高、正负极分离难；而湿法回收工艺中存在杂质元素多、金属分离难；还有有机物污染、氟污染、石墨回收率低、锂回收率低等都是资源化过程中的挑战。

基于此，王树宾表示，相应的对策依次为采用安全带电破碎、多物理场分选、金属一体化再生、有机组分无害化、石墨高值化利用等手段。

王树宾及其团队采用一种新型安全带电破碎技术，对未放电扣式电池进行破碎。初步实验结果说明，各组分的破碎分离效果不错；采用的浮选成功实现了正负极混合粉料的高效分离，其中钴酸锂回收率不高于1%等。