使用PLC实现除灰控制系统的改造说明

　　针对我厂目前#1、2炉除灰系统共用一套控制系统，若控制系统出现问题，会对#1、2除灰系统同时造成影响；只有#1、2炉同时停运，才能对控制系统进行检修维护，造成设备维护上的困难。在此基础上对原来的控制系统进行改造，解决了原来存在的安全隐患，取得了长期的良好效果。

　　PLC 是微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物，是在顺控、一位机和微机控制的基础上发展起来的新型控制器。它充分利用微处理器的优点来满足各种工业领域的实时控制要求， 摒弃了微机常用的计算机编程语言的表达方式， 形成一套以继电器梯形图为基础的形象编程语言和模块化的软件结构， 使用户程序的编制清晰直观、方便易学、调试和查错都很容易。

　　华宇铝电有限公司热电厂的主控系统采用了DCS 技术，外围辅助系统都采用了相对独立、分散的常规PLC 控制系统。我厂的外围辅助PLC 控制系统中全部采用上位机、可编程控制器（ModiconQuantum 系列）组成监控系统。其自动化水平成熟、运行可靠，但也存在一些设计上的隐患，不利于系统的长期稳定运行。

　　我厂#1、2两台135MW 机组因同时施工、招标、建造，所以#1、2除灰控制系统设计共用了一套ModiconQuantum 系列PLC 控制系统，自系统调试投产以来运行稳定，未出现大的系统故障。现随着连续运行时间的增长， 设备硬件长时间的运行， 设备硬件的日益更新换代，此种设计方案就会为以后设备系统的稳定运行造成隐患。因#1、2炉同时停运的可能性很小，所以整个控制系统硬件的维护、检修就存在很大的困难。共用控制部分长期运行， 而又得不到相应的正常维护，使硬件的稳定运行存在安全隐患， 一旦发生故障就会引起两台炉的同时故障， 造成巨大经济损失。所以通过此次改造要另增设一台控制柜，增加一套PLC 冗余控制器，网络分离重新连接。