随着机器人的发展，未来将迎来非凡定制汽车

（文章来源：重庆商报）

作为唯一入选工信部46家首批智能制造示范单位的汽车企业长安汽车，其乘用车鱼嘴基地，从智能化工厂、智能化产品、智能新模式、智能化管理、智能化服务五大领域全面推进“智造”，统一建设数字化工厂。

走进工厂，最直观的感受就是汽车生产线上的工人少了。取而代之的是不少机器人的身影。就连人工操作最多的汽车总装车间，也有很多工序已经被机器人所替代。例如，轮胎的翻转，以前只能是年富力强的状小伙才能胜任，现在则是采用系统翻转。多零件装配，以前需培养专人分配，最多只能识记三四十个零件，现在二维码扫码枪实现全自动化。机器人在线生产让制造工艺更精细化。

据介绍，冲压车间采用的高速双臂线生产节拍可达15次/分钟；应用的冲压智能制造SIMS系统、钢铝混线、立体仓库等技术处于国内一流、自主品牌领先水平。A、B生产线压机及自动化设置一致，单条线精度差异控制在0.5mm，ADC+ATC快速更换系统，实现换模顺序步骤、程序自动运行，换模功能动态实时显示，且3分钟内实现模具和端拾器的全部切换，比手工效率提升800%。

焊接车间内，能源监控、安顿、设备监控和AVI车身识别等数字化系统一应俱全。其车间生产线是国内先进的多车型、柔性化车身焊接生产线，可支持“3+1”车型柔性生产，拥有535台工业化机器人、AGV小车、EMS传输等多类型的转运设备。焊接、涂胶、搬运、检测，均全部采用机器人操作。点焊自动化率高达97%，远超行业水平80%。

涂装车间是长安自主第一条采用水性漆3C1B+VOCs末端焚烧工艺涂装线，VOCs排放量为34g/㎡相比传统溶剂型涂料60g/㎡的排放量，降幅达到43%。这也是长安自主首条全自动机器人喷涂线，还能应用排风二次回收利用技术，循环利用比例达到70%，能耗降幅超过50%。这在行业里也是“佼佼者”。

总装车间是长安汽车获批的国家智能制造重大专项试点单位之一，已全面达到合资企业总装工艺装配水平。车间通过安顿系统、能源监控系统、AVI等系统的充分运用，实现生产过程、工艺过程、质量过程和能源管理的制造运营全过程数据，系统化、可视化管理，让数据驱动管理变成现实，充分体现工业4.0在制造领域的实践运用。

此外，在各个生产车间内，记者还看到了不少由工人自行创新设计的自働改善点。例如，仅花270元设置的自制滑板运输电瓶枪，就减少了工人来回走动的时间，一个工序可节省5秒钟，一个小时下来，节省时间可多作业2099元。

“数字化的生产，大幅降低物流时间，现在从供应商到生产线的配送已缩短至2小时，这也为今后实现‘千人千面’的定制汽车提供了可能。”长安汽车乘用车鱼嘴基地相关负责人称。长安汽车相关负责人称，以前，为了紧跟市场节奏，迎合用户的新口味，就得不断推出新车或是改款车，实现汽车定制也将一定程度上改变频繁迭代所带来的成本高企的尴尬。

不止是长安汽车，上汽红岩在卡车行业首创的C2B个性智能定制化平台——“蜘蛛智选”正式发布，卡车用户通过“所见即所得”的个性定制，21天即可买到符合自己要求的梦想卡车。金康SERES两江智能工厂副总经理马润奎表示，用户可通过SERES官方网站预订和个性化定制，工厂按网络定制生产，将实现最短8天OTD交付周期、18小时纯制造周期的行业领先订单制生产交付水平。

“整个汽车行业目前正处于一个变革期，汽车将由此前的出行工具，慢慢变为一个数据交互的载体。”长安汽车相关负责人表示，通过这样的个性化产品，能够与使用相关的各类诸如预约、维修、金融等服务发生交互，实现大量数据交换。

据悉，截至今年上半年，重庆已推动122家市内外企业入选重庆市智能制造和工业互联网服务商资源池；累计推动298个企业智能化改造项目，认定178个市级数字化车间和智能工厂。按规划，到2020年，将形成3-5个具备国内竞争力的工业互联网平台，培育10家龙头引领企业，2万家企业“上云上平台”。

（责任编辑：fqj）